SMED
Réduisez drastiquement vos temps de changement de série grâce à la méthode SMED pour gagner en flexibilité, réduire la taille de vos lots et produire en Juste à Temps.
ROI Immédiat
après intervention
La diversification impose une production agile
Les exigences croissantes de la clientèle imposent à nos industries de disposer de produits de plus en plus diversifiés et novateurs.
Les conséquences de cette évolution sont doubles : une augmentation exponentielle du nombre de références et un risque d'obsolescence accru.
La problématique industrielle :
Toujours disposer en temps et en heure des produits dont a besoin le client, tout en minimisant le risque d'obsolescence.
Répondre rapidement à toute demande client sans stock colossal.
3 enjeux qui rendent le SMED indispensable
L'évolution du marché crée des contraintes majeures auxquelles seule une production agile peut répondre efficacement.
Augmentation des Références
Le nombre de références produit croît de façon exponentielle pour répondre aux exigences de diversification et d'innovation.
Risque d'Obsolescence
Les cycles de vie raccourcis augmentent le risque d'obsolescence des stocks, générant des pertes financières.
Impératif du Juste à Temps
Disposer du bon produit, au bon moment, en bonne quantité, sans constituer de stocks excessifs.
Le SMED, ou comment changer de fabrication en un éclair
Le SMED (Single Minute Exchange of Die) permet de réduire les pertes de productivité liées aux changements de fabrication (de matière, de produits, de série…) avec un objectif quantifié.
Cette dynamique consiste à améliorer l'aptitude d'une machine ou d'un poste pour changer rapidement de fabrication par une réduction significative (voire la suppression) de l'arrêt.
Réduire les temps d'arrêt
Diminuer significativement, voire supprimer, les arrêts pour changement de fabrication sur vos machines et postes de travail.
Augmenter les changements
Ré-investir les économies de temps dans des changements plus nombreux pour réduire la taille des lots et gagner en réactivité.
Réduire la taille des lots
Produire en plus petites séries pour diminuer les stocks, réduire les en-cours et s'adapter rapidement à la demande client.
L'idée majeure : ré-investir les économies de temps d'arrêt dans des changements plus nombreux pour réduire la taille des lots.
Les 6 phases d'un chantier SMED réussi
Une méthodologie éprouvée, animée par nos consultants avec vos équipes opérationnelles, pour des résultats concrets et durables.
Observer & Filmer
Observation et enregistrement vidéo du changement de série actuel pour identifier chaque opération, sa durée et sa séquence.
Séparer Interne / Externe
Distinguer les opérations internes (machine arrêtée) des opérations externes (machine en marche) pour externaliser le maximum.
Convertir Interne → Externe
Transformer les opérations internes en opérations externes grâce à des solutions techniques, organisationnelles et de pré-préparation.
Réduire les Opérations Internes
Optimiser les opérations restantes qui nécessitent l'arrêt machine : serrages rapides, positionnement standardisé, outillages dédiés.
Rationaliser les Externes
Optimiser les opérations externes pour réduire le temps total de changement : pré-réglages, check-lists, organisation du poste.
Standardiser & Pérenniser
Documenter le nouveau standard, former les équipes et mettre en place des rituels de suivi pour pérenniser les gains.
Un groupe de travail pluridisciplinaire
Comme à l'accoutumée en Lean, un groupe de travail est constitué avec les opérationnels du secteur considéré auquel s'ajoutent des personnels de services supports partie prenante.
L'animation du chantier par nos consultants garantit la rigueur méthodologique, le rythme du chantier et l'atteinte des objectifs fixés.
Ce que nos chantiers SMED apportent à nos clients
L'animation d'un chantier SMED par nos consultants permet à nos clients d'obtenir rapidement des résultats tangibles et durables.
Résultats Concrets
Des gains de temps de changement mesurables dès la fin du chantier SMED, avec un objectif quantifié défini en amont.
Résultats Durables
Des standards documentés et des équipes formées pour pérenniser les gains dans le temps sans régression.
Flexibilité Accrue
Capacité à changer plus souvent de production pour répondre rapidement aux demandes clients diversifiées.
Productivité Améliorée
Augmentation du temps de production effectif grâce à la réduction drastique des temps non productifs.
Avant / Après un chantier SMED
Complétez le SMED avec nos autres expertises
Le SMED est encore plus efficace lorsqu'il s'inscrit dans une démarche globale d'amélioration de la performance.
Vos questions sur : SMED
Trouvez les réponses aux questions les plus fréquemment posées par nos clients.
Le SMED (Single Minute Exchange of Die) est une méthode développée par Shigeo Shingo chez Toyota, visant à réduire le temps de changement de série à moins de 10 minutes (d'où "single minute", un nombre à un seul chiffre). Elle consiste à analyser chaque opération du changement, à séparer les opérations internes (nécessitant l'arrêt machine) des opérations externes (réalisables machine en marche), puis à convertir le maximum d'opérations internes en opérations externes et à optimiser les opérations restantes.
La réduction des temps de changement a un impact majeur sur votre compétitivité : elle permet de produire en plus petites séries (réduction de la taille des lots), de diminuer les stocks et le risque d'obsolescence, d'améliorer la réactivité face aux demandes clients, et d'augmenter le temps de production disponible. En résumé, le SMED est le levier essentiel pour passer d'une production en lots massifs à une production en Juste à Temps.
Un chantier SMED se déroule typiquement sur 3 à 5 jours avec un groupe de travail pluridisciplinaire (opérateurs, maintenance, méthodes, management). Les étapes sont : observation et enregistrement vidéo du changement actuel, analyse et séparation des opérations internes/externes, conversion du maximum d'opérations internes en externes, optimisation des opérations restantes, et standardisation du nouveau mode opératoire. Nos consultants animent l'ensemble du chantier.
Les résultats sont concrets et mesurables dès la fin du chantier. En moyenne, un premier chantier SMED permet de réduire le temps de changement de 30% à 50%, voire davantage. Certains de nos clients ont atteint des réductions de 70% à 80%. Ces gains se traduisent directement en augmentation de la capacité de production, réduction des stocks, amélioration de la flexibilité et gain de productivité. Le ROI est généralement immédiat.
Non, bien que le SMED ait été conçu à l'origine pour les changements d'outillage sur presses, la méthodologie s'applique à tout type de changement de configuration : machines CNC, lignes d'assemblage, lignes de conditionnement, changements de recette en agroalimentaire, nettoyage en pharma, changement de format, etc. Le principe reste le même : analyser, séparer, convertir, optimiser et standardiser.
Comme dans toute démarche Lean, le groupe de travail est constitué avec les opérationnels du secteur concerné : les opérateurs qui réalisent le changement, les techniciens de maintenance, les méthodistes. S'y ajoutent des personnels des services supports parties prenantes : informatique, qualité, logistique selon les cas. Nos consultants animent le groupe et apportent la méthodologie et l'expertise. Cette approche collaborative garantit des solutions pragmatiques et une appropriation par les équipes.
Une Question Spécifique ?
Nos experts en gestion des risques sont à votre écoute
Prêt à réduire vos temps de changement de série ?
Nos consultants animent vos chantiers SMED pour obtenir des résultats concrets, durables et mesurables. Gagnez en flexibilité, réduisez vos lots et produisez en Juste à Temps.
